Quais as resinas termoplasticas mais utilizadas?

 

As resinas termoplásticas mais utilizadas atualmente variam de acordo com a aplicação, mas algumas delas se destacam por sua versatilidade e propriedades. Aqui estão as principais:

1. Polietileno (PE)

• Usos: Embalagens, sacolas plásticas, tubos, revestimentos de fios.
• Propriedades: Flexibilidade, resistência química e baixo custo.

2. Polipropileno (PP)

• Usos: Embalagens rígidas, tampas de garrafas, componentes automotivos.
• Propriedades: Resistência ao calor, leveza e boa resistência química.

3. Policloreto de Vinila (PVC)

• Usos: Tubos, conexões, revestimentos, pisos vinílicos.
• Propriedades: Resistência a intempéries, durabilidade e baixo custo.

4. Poliestireno (PS)

• Usos: Copos descartáveis, embalagens de alimentos, brinquedos.
• Propriedades: Rigidez, transparência (na forma de PS cristal) e facilidade de moldagem.

5. Policarbonato (PC)

• Usos: Lentes, vidros de segurança, peças de eletrônicos.
• Propriedades: Alta resistência ao impacto, transparência e estabilidade térmica.

6. Polietileno Tereftalato (PET)

• Usos: Garrafas de bebidas, fibras têxteis, filmes.
• Propriedades: Resistência mecânica, transparência e reciclabilidade.

7. Acrilonitrila Butadieno Estireno (ABS)

• Usos: Componentes automotivos, carcaças de eletrodomésticos e eletrônicos.
• Propriedades: Resistência ao impacto e boa estabilidade dimensional.

8. Poliamidas (Nylon)

• Usos: Fibras têxteis, engrenagens, componentes automotivos.
• Propriedades: Alta resistência mecânica, durabilidade e resistência ao desgaste.

9. Polimetilmetacrilato (PMMA)

• Usos: Substituto do vidro, painéis de publicidade, próteses dentárias.
• Propriedades: Transparência elevada, leveza e resistência a impactos moderados.

10. Polietileno de Alta Performance (UHMWPE)

• Usos: Componentes de máquinas, próteses médicas, blindagem.
• Propriedades: Altíssima resistência ao desgaste e baixo coeficiente de atrito.

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Injetora com controle PID ou Rele de Estado Sólido?

 Existem no mercado injetoras para injeção plástica com dois tipos de controle de temperatura, o sistema PID e Relê de Estado Sólido. Vamos descrever como funciona cada sistema:

• Controle de temperatura com relê de estado sólido: O canhão das injetoras possuem resistencias elétricas que atuam aquecendo o mesmo para fundir os grânulos do material plástico. Após atingirem a temperatura programada, as resistencias precisam atuar de forma a manter esta temperatura e nos modelos dotados deste tipo de controle o fazem ligando e desligando as resistências de forma que a potência ou é 0 ou 100%. Esse sistema traz alguns inconvenientes que é a imprecisão no controle da temperatura, pois gera uma senóide fazendo com que a temperatura real oscile hora pouco acima da desejada, hora pouco abaixo da desejada. Quando se esta processando materiais sensíveis a temperatura como PA, POM, PC e etc, esse desvio é muito prejudicial ao processo. Esse sistema também incorre em menor vida útil das resistências. Veja o grafico abaixo:

• Controle de temperatura com sistema PID: Essa sigla vem de  proporcional integral derivativo. É um controlador que verifica a diferença entre a temperatura real e a desejada e imputa nas resistência somente a potencia necessária para alcançar a temperatura programada tornando assim o controle muito mais preciso pois, a variabilidade da temperatura não passa de 1 ou 2 graus além claro, de proporcionar controle do processo e maior durabilidade às resistências.

Temperatura de moldes de injeção plástica

 Os moldes de injeção plástica precisam ser refrigerados para terem sua temperatura controlada por dois motivos: 1º - Reduzir ao máximo o tempo de ciclo. 2º - As diferentes resinas necessitam de diferentes temperaturas de moldes em função de suas características como fluidez, aspectos visuais das peças injetadas, resistência e também geometria da peça.

Seria ideal em todas as situações que temperaturas baixas nos moldes pudessem ser utlizadas, mas não é possivel.

O uso incorreto de temperaturas de moldes podem incorrem em diversos problemas tanto no molde como nas peças injetadas como descrito abaixo:

• Quebra prematura de pinos extratores.
• Peças deformadas ou com variação dimensional.
• Redução da resistencia mecânica das peças.
• Alteração dos aspectos visuais das peças injetadas.
• Dificuldade de preenchimento da cavidade.
• Dificuldade de extração da peça.

Abaixo tabela orientativa de temperaturas a serem utilizadas nos moldes:

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O que é proteção de molde?

Proteção de molde é um recurso da injetora de plásticos que esta dentro dos parâmetros de fechamento de molde.

Tem a finalidade, como o nome ja diz, de proteger o molde no caso de algum objeto, ate mesmo uma peça que não foi extraida ou parte dela, ficar entre as duas partes do molde, podendo causar danos as cavidades e a pinos extratores. Este recurso é de suma importância, principalmente quando se faz uso de insertos na injeção, pois protege o molde no caso deste se deslocar ou ser colocado na posição errada.

É um parâmetro que esta entre a ultima fase de fechamento e o travamento do molde. 

Possui curso, pressão e tempo. Estabelecemos um pequeno curso da ordem de poucos milímetros. Este curso depende do tipo de peça ou inserto que esta sendo utilizado. Uma faixa de pressão baixa para que o molde não tenha força para continuar o curso no caso de um objeto esteja presente e então pare ou retarde o fechamento do molde. O tempo de poucos segundos, para que no caso do curso estabelecido não ocorra dentro deste tempo, o molde se abre e o ciclo é interrompido para se verificar a obstrução ocorrida. Após estabelecer estes parâmetros, é usual fazer um teste colocando propositadamente um galho de injeção deste molde obstruindo o mesmo para verificar se os parâmetros estão corretamente estabelecidos.

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Como otimizar o ciclo de injeção plástica?

 Nos meus 30 anos de experiencia em injeção plastica, pude observar que raramente os reguladores de maquinas se preocupam em regular a maquina obtendo o melhor ciclo possível. Muitas vezes o acumulo de tarefas, o mau planejamento ou mesmo por desconhecimento, fazem estes profissionais se preocuparem apenas em colocar a maquina para "rodar" e assim se dirigirem para outras tarefas.

A otimização do ciclo de injeção precisar se realizado com cautela e sem pressa, pois ha necessidade de uma analise de quais parametros podem ser otimizados e de como faze-los pois podem ocorrem efeitos indesejados em determinadas situações.

Relaciono abaixo os parâmetros onde normalmente há maiores oportunidades de otimização.

• Tempo de injeção: O tempo tem que ser suficiente para preencher a peça e nada mais que isso, pois a compactação do material é função do recalque. Para saber se o tempo é suficiente começe com um tempo baixo e observe ate que ponto a peça é preenchida. Va aumentando gradativamente o tempo ate o preenchimento completo e então estabeleça o tempo.
• Tempo de resfriamento: De modo geral os profissionais ajustam este parâmetro com base em sua experiencia, mas ha uma maneira de calcular o tempo de resfriamento que descrevo nesta postagem: Como Calcular o tempo de resfriamento de peças injetadas . Claro que esse método de calculo oferece um direcionamento mas, devido as características como formato e aspectos dimensionais se faz necessario ajustes adicionais. Em determinadas situações o tempo de resfriamento é o parametro que mais consome tempo de ciclo, por isso a importancia em sua correta determinação.

• Tempo de recalque: Este é um parametro que requer um tempo muito pequeno da ordem de 1 ou 2 segundos, com exceção de algumas peças bem especificas. Deve-se levar em conta o efeito deste com base na distancia da entrada do material ate a região que se quer recalcar e tambem o tipo de entrada do material. Entradas do tipo submarinas e capilares resfriam rapidamente e tempos de recalque superiores ao tempo de solidificação das entradas de materiais são totalmente inúteis.
• Curso e velocidade de abertura do molde: O curso deve ser o mínimo suficiente para que haja espaço para se pegar a peça ou para que a mesma caia na caixa. A velocidade deve ser a maior possivel a partir do molde ja destravado. Em maquinas que possuem 3 fases de abertura e fechamento deve-se utilizar velocidades relativamente baixas no destravamento e no final de abertura e velocidades altas durante a abertura.
• Curso e velocidade de extração: O curso deve ser o minimo suficiente para que a peça se destaque do molde e possa ser pega com as mãos ou que caia na caixa. A velocidade deve ser alta, porém deve-se ter cuidado para que não ocorra deformações e que a placa extratora não se choque com violencia na placa do molde podendo causar danos a mesma. em determinadas situações é necessário repetir o ciclo de extração pois a peça não se destaca completamente no primeiro. Ha que ter cuidado para que o numero de ciclo seja exagerado consumindo assim maior tempo de ciclo.

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É possivel ajustar as dimensões de uma peça no processo de injeção?

 Sim é possível realizar pequenos ajustes da ordem de centésimos ou décimos de milímetros em determinadas condições.

Esta tecnica pode ser útil em peças que sofrerão processos de montagem em outras peças

Durante o processo de resfriamento da peça, ocorre a contração do material. Cada material possui uma taxa de contração especifica, mas independente da taxa todas contraem e a contração ocorre em todas as direções mas principamente nas partes com maior massa. 

A temperatura do molde e o tempo de resfriamento afetam a taxa de contração conforme abaixo:

Temperaturas de molde mais baixas causam um resfriamento mais rápido propiciando assim o "congelamento" da estrutura reduzindo a taxa de contração deixando a peça com dimensões ligeiramente maiores. Claro que esta contração é relativa, por exemplo, quando se tem um furo, nesta situação, o furo tende a ficar um menor, por outro lado, quando se tem uma parte cilindrica ou quadrada, esta tende a ficar maior.

Quando se tem temperaturas de molde maiores aliadas a um maior tempo de resfriamento, há uma maior contração da peça tornando esta ligeiramente menor. Da mesma maneira que na situação anterior, a contração é relativa ao formado da peça. Neste caso, um furo ficaria ligeiramente maior e uma parede, uma parte cilíndrica ou quadrada ficariam menores.

Observe na imagem o sentido da contração. Podemos observar que no diâmetro externo ocorre uma diminuição das suas medidas, enquanto no diâmetro interno ocorre o contrario (imagem do centro). Na imagem da direita é mostrado qual seria a geometria ideal para minimizar os efeitos da contração.

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O que é degradação do plástico?

 Degradação do plástico é o fenômeno da alteração da estrutura quimica da resina resultando em perda das propriedades físicas e químicas da mesma.

Como ocorre a degradação?

1. Naturalmente, após o processamento da peça a mesma fica exposta as intempéries e a produtos químicos mas principalmente a radiação UV que vagarosamente vão quebrando as cadeias poliméricas diminuindo  seu tamanho e também nestes locais vão se ligando outros elementos químicos como o oxigênio alterando as propriedades da resina.
2. No processo de reciclagem onde a resina é reaquecida para se tornar uma nova peça. Neste momento o aquecimento também promove a quebra das cadeias poliméricas alterando igualmente as propriedades. Quanto maior o grau de reciclagem maior o grau de degradação.

Existem no mercado vários tipos de aditivos que podem retardar o processo de degradação, cada qual em função do tipo de degradação que a peça esta sujeita.

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Como ajustar a extração de um molde?

 Este artigo tem como objetivo ilustrar como dever ser o correto ajuste ou configuração da operação de extração de um molde de injeção plástica.

Apesar de compor uma pequena parte de todo o ciclo de injeção, necessita de atenção pois o ajuste incorreto pode causar:

• Deformação da peça injetada.
• Elevação do tempo de ciclo.
• Quebra de pinos extratores.
• Quebra prematura de outros componentes do molde.

Extração - Assim como outros parâmetros, deve ser ajustado tendo como objetivo o menor tempo de ciclo porém, com cautela e bom senso.

Curso de extração: Deve ser ajustado o suficiente ao ponto da peça cair ou ser pega por acessórios como robôs ou manipuladores.

Pressão de extração: De modo geral deve ser baixa a não ser por necessidade devido as características da peça como nervuras e ausência de ângulo de saída que tendem a "segurar" a peça na cavidade. 

Velocidade de extração: De modo geral deve ser media para alta a não ser quando há presença de parede finas, pinos extratores de pequeno diâmetro ou nervuras e ausência de ângulos de saída.

Ao final dos ajustes destes parâmetros devemos observar  se a placa extratora esta colidindo fortemente com a placa suporte o que causar danos no molde.

Recuo da extração: Baixa pressão e media para alta velocidade.

Obs: Há em alguns modelos de máquina um parâmetro chamado de retardo de extração. Este é um parâmetro de tempo normalmente utilizado quando o molde possui núcleos rotativos ou gavetas hidráulicas.

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Curso de abertura de maquina injetora

 A abertura do molde assim como os outros parâmetros da injetora, devem ser ajustados tendo como objetivo o menor tempo de ciclo possível porém, há necessidade de cuidado para que pressões e velocidades excessivas causem não conformidades nas peças como deformações ou danos no molde.

De modo geral as maquinas injetoras possuem 3 fases de abertura que descrevemos a seguir:

• 1ª fase de abertura - destravamento do molde: Deve ser ajustada com alta pressão, baixa velocidade e pequeno curso. O curso deve ser suficiente apenas para se complete o destravamento do molde. O principal objetivo da baixa velocidade é o descolamento da peça do molde.
• 2ª fase de abertura - Dever ser ajustado com baixa pressão, alta velocidade e curso até que haja espaço suficiente para a extração da peça.
• 3ª fase de abertura - Deve ser ajustado com baixa pressão, baixa velocidade e pequeno curso. Esta fase tem como objetivo o amortecimento da segunda fase de abertura evitando movimentos bruscos na maquina e no molde.

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O que é molde com núcleo rotativo?

Moldes com núcleo rotativo, são moldes construídos para injeção de peças com roscas como tampas, luvas, reduções e cotovelos para encanamentos e etc.

Os tipos de acionamentos para o desrosqueamento interno das peças são: 

• Mecânico - Através de sistema de engrenagens e cremalheira que são acionadas através da abertura do molde.
• Hidráulico - Pistões hidraulicos acionados após o final do ciclo de injeção e antes do inicio da abertura do molde.
• Pinças - Pinças bipartidas no postiço da rosca são abertas e fechadas através de sistema de gavetas.

Desvantagens: maior custo de manutenção e necessidade de cuidado ao estabelecer os parâmetros de abertura para não danificar o molde.

desenho do sistema de engrenagens

Desenho em vista de molde com núcleo rotativo

Exemplo de peças com rosca

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O que é molde de placas flutuantes?

Molde de placas flutuantes ou molde de três placas, é um tipo de molde composto por três partes: Placa fixa, placa móvel e placa flutuante. 

Placa fixa:  fica presa na placa fixa da injetora, onde se encontram a bucha de injeção e canal de distribuição.

Placa móvel: fica presa na placa móvel da injetora, onde se encontram a placa e pinos extratores e parte da cavidade.

Placa flutuante: fica entre a placa fixa e a placa móvel e onde se encontram parte da cavidade e parte do canal de distribuição.

Este conceito de molde é usado para separar as partes injetadas do canal de distribuição.

Usado principalmente em múltiplas cavidades com diversos pontos de injeção.

Princípio de funcionamento: Ao abrir o molde a placa móvel puxa através de garras, correntes ou pinos limitadores a placa flutuante que desliza sobre pinos fixos na placa fixa.

Obs: Dependendo do conceito construtivo é necessário tomar cuidado com o curso de abertura para não danificar a placa flutuante.

Desvantagens: 

• Maior custo de desenvolvimento e manutenção quando comparado ao molde de duas placas.
• Necessita de grande curso de abertura.
• Não recomendado para componentes de grandes dimensões.

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O que é permeabilidade a gases?

Permeabilidade é a propriedade que os materiais possuem de permitir a passagem de gases ou vapores através de sua estrutura.

A permeabilidade a gases e vapores em materiais plásticos é de suma importância na indústria de embalagens. Nenhum material plástico se constituí numa barreira completa à difusão de moléculas de gases ou vapores. Isto ocorre devido à influência das três características estruturais do material :

• Imperfeições superficiais (macroscópicas ou microscópicas).

• Porosidades (capilares e canais submicroscópicos).

• Espaços intermoleculares.

O termo “permeação” aplica-se à difusão de moléculas de gases ou vapores através dos espaços intermoleculares.

Como os polímeros são substâncias de natureza macromolecular, nem todos os espaços em sua estrutura são ocupados por moléculas. Existem muitos espaços vazios, onde moléculas de dimensões, similares a estes podem estar localizadas.

O tamanho dos espaços na estrutura de um polímero depende do estado físico em que se encontra (vítreo, elástico ou cristalino).

As estruturas cristalinas têm um maior grau de empacotamento molecular e, estas zonas cristalinas são quase impermeáveis, de tal forma que a difusão só pode ocorrer praticamente nas zonas amorfas ou através das zonas de imperfeição. Disto se deduz que os polímeros cristalinos, em geral, apresentam uma maior resistência à difusão do que os polímeros vítreos e os elastoméricos. 

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Como calcular o tempo de resfriamento de uma peça injetada?

A busca incessante pela otimização dos recursos deve ser a meta de qualquer gestor, porém, nossa experiencia mostra que poucos tem o conhecimento necessário para alcança-la. No processo de injeção plástica, o tempo de resfriamento é um dos parâmetros que compõe a maior parte do ciclo de injeção, por isso, é fundamental o seu correto dimensionamento. Descrevemos abaixo o método para uma estimativa muito precisa do tempo de resfriamento:

. É necessário salientar que as equações fornecidas a seguir determinam o tempo de resfriamento contado a partir do início do recalque, não levando em consideração, portanto, o tempo total em que o material está em contato com as paredes do molde. Desta forma, a tabela 3 fornece as equações para o cálculo de tempo de resfriamento para algumas geometrias onde;

TK -  estimativa do tempo de resfriamento;

 s -  espessura de parede da peça injetada;

aeff -  difusividade térmica efetiva (figura 10);

temperaturas do polímero, média da cavidade e média de extração;

Contudo, as equações presentes na tabela 3 levam em consideração a temperatura média da cavidade que pode ser obtida da seguinte expressão:

A partir dessas relações podemos, portanto, estimar o tempo de resfriamento de uma peça injetada.

Claro que este método de oferece um direcionamento porém, caracteristicas como conceito construtivo do molde e aspectos geometricos da peça podem requerer ajustes a este tempo previamente calculado.

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Temperatura de processamento dos plásticos

As resinas termoplásticas nas suas mais diversas variedades possuem temperaturas de processamento e de molde diferentes e que precisam ser respeitadas pois interferem diretamente na qualidade e até mesmo na integridade da resina, isto é, a utilização de temperaturas incompatíveis pode degradar a resina e ate mesmo impossibilitar o preenchimento da cavidade. A tabela abaixo contém recomendação de temperaturas de processamento e do molde para as principais resinas. Salientamos que estas temperaturas servem como ponto de partida e  podem sofrer variações em função das características da peça e da concepção construtiva do molde.

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O que é Teflon?

Teflon é o nome comercial do polímero Politetrafluoretileno (PTFE). Resina da família dos termoplásticos, mais conhecida por sua mais popular característica: antiaderente, mas tem muitas outras aplicações.

Característica do Polímero:

• Peso molecular: 500.000 - 5.000.000
• Densidade: 2,13 a 2,20
• Cristalinidade: 95%
• Termoplástico, branco, opaco.

Propriedades marcantes:

• Excepcional resistência a solventes e reagentes químicos, elevada resistência térmica, muito baixo coeficiente de fricção, baixa aderência, boas propriedades mecânicas, mesmo a temperaturas muito baixas.

Aplicações típicas:

• Revestimento antiaderentes em panelas e equipamentos para a indústria de alimentos; anéis de pistão de máquinas; suportes; selos mecânicos; fitas de vedação; gaxetas; torneiras e sedes de válvulas.

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Macromolecula de Teflon

Simbologia para reciclagem

Utensílios revestidos com Teflon

Retentores em Teflon

Porque o plástico é flexível?

O plástico é flexível devido a sua estrutura química. Os materiais sólidos de modo geral apresentam sua estrutura molecular reticulada, isto é, os átomos ou as moléculas que os compõem estão todos ligados quimicamente e estas ligações possuem um alto grau de energia tornando o material rígido (ver foto2). Os plásticos que tem estrutura linear, são compostos de macromoléculas, estas são constituídas de monômeros que se repetem milhares de vezes e são ligadas quimicamente, porém entres as macromoléculas agem apenas as forças de Van der Walls que são forças de atração com menor grau de energia tornando assim o material maleável (ver foto 1). Esta característica é o que os torna reprocessáveis conferindo o nome de termoplásticos. Alguns tipos de plásticos também possuem estrutura reticulada e por isso não podem ser reprocessados como por exemplo: o baquelite e a espuma de poliuretano.

Veja também esta postagem: O que são polímeros?

Foto 1 (forças que agem entre as moléculas)

Foto 2 (estrutura reticulada - há ligação química entre todos os átomos)

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Guia de solução de problemas em peças injetadas

Dentre os processos de transformação do materiais poliméricos, a injeção plástica é o processo onde há maior número de parâmetros que interferem na qualidade do produto, por isso, em alguns casos, se torna complexa a solução de problemas. É necessário critério ao se investigar a causa de um problema de injeção. Ao tentar corrigir um problema, altere apenas um parâmetro de cada vez e observe. Se não surtiu o efeito desejado, retorne o parâmetro ao seu valor original e tente um outro. Nunca altere vários parâmetros de uma vez pois assim se o problema for corrigido você não saberá qual deles solucionou o problema. As vezes é necessário a combinação de dois ou mais parâmetros.  As imagens abaixo são um guia de soluções de problemas em peças injetadas elaborado pela Ipiranga Petroquímica. Antes de seguir as orientações do guia, primeiramente verifique os itens abaixo:

1. O material colocado na máquina é o correto.
2. Não há nenhuma resistência queimada. 
3. A refrigeração do molde esta circulando normalmente.
4. Não há resíduos metálicos no bico de injeção dificultando a passagem do material. 

Utilize o link abaixo para baixar o arquivo:

guia de soluções

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O que é acrílico?

Acrílico é nome popular do polímero polimetilmetacrilato (PMMA) conhecido também como vidro acrílico. Resina da família dos termoplásticos, muitas vezes confundido com o poliestireno devido a semelhança principalmente quanto a transparência porém, muito mais resistente. Muito utilizado na confecção de lanternas automotivas.

Características:

• Peso molecular: 500.000 - 1.000.000
• Densidade: 1,18
• Índice de refração: 1,49
• Cristalinidade: muito baixa
• Termoplástico, incolor, transparente.

Propriedades marcantes:

• Semelhança ao vidro, boa resistência química, alta resistência ás intempéries, resistência ao impacto, transparência, capacidade de refletir a luz.

Aplicações típicas:

Placas de sinalizações de tráfego em estradas, calotas e janelas de aviões, protetor de chuva em janelas de automóveis, letreiros de casas comerciais, brindes promocionais, peças de decoração para escritórios, redomas de instrumentos, luminárias, placas transparentes para tetos, lentes de grandes dimensões para retroprojetores, lanternas e faróis automotivos, painéis, acessórios para desenho técnico, fibras óticas.

Lanterna de acrílico

Fórmula do acrílico

Esquadro de acrílico

Simbologia para reciclagem

Cadeira em acrílico

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O que é PET?

PET é a abreviação do polímero polietileno tereftalato. Resina da família dos termoplásticos sendo amplamente utilizada para confecção de embalagens de refrigerantes e outros produtos.

Características:

• Peso molecular: 15.000 - 42.000
• Densidade: 1,33 - 1,45
• Índice de refração: 1,65 - 1,66
• Cristalinidade: ate 40%
• Termoplástico, branco, transparente e opaco.

Propriedades marcantes:

• Resistência mecânica, térmica e química; possibilidade de se apresentar no estado amorfo (transparente); parcialmente cristalino e orientado (translúcido) e altamente cristalino (opaco).

Aplicações típicas:

• Suporte de filme metálico para estampagem de plásticos; fitas magnéticas para gravação; mantas para filtros industriais; embalagem de alimentos, cosméticos e produtos farmacêuticos; filmes e placas para radiografia; fotografia e reprografia; impermeabilização de superfícies; frascos para refrigerantes gaseificados; fibras têxteis; carcaças de bombas; carburadores; limpadores de para-brisas; componentes elétricos; interior de forno de microondas; componentes de móveis para escritório.

fibras em PET

Monomeros acima                             polímero abaixo

Simbologia para reciclagem


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O que é Policarbonato?

Policarbonato (PC) é um polímero da família dos termoplásticos. Considerado um dos plásticos de engenharia mais importantes. Tem como uma de suas principais características a semelhança ao vidro porém muito resistente ao impacto.

Características:

• Peso molecular: 10.000 - 30.000
• Densidade: 1,2
• Índice de refração: 1,59
• Cristalinidade: muito baixa
• Termoplástico, incolor, transparente

Propriedades marcantes:

• Semelhança ao vidro; porém altamente resistente ao impacto; boa estabilidade dimensional; boas propriedades elétricas; boa resistência ao escoamento sob carga e às intempéries; resistente à chama.

Aplicações típicas:

• Placas resistentes ao impacto; coberturas; janelas de segurança; escudos de proteção; painéis de instrumentos; recipientes para água mineral; lanternas e faróis de automóveis; parte do interior de aeronaves; cabines de proteção; capacetes; lentes de proteção; componentes elétricos e eletrônicos; CD's; conectores; luminárias; recipientes para uso em microondas; anúncios de estradas; artigos esportivos; utensílios domésticos; mamadeiras e aplicações médicas como dialisadores. Em misturas poliméricas com ABS, PET, PBT ou TPE em para-choques e outras peças automotivas.

Farol em PC

monômeros (acima) polímero (abaixo)

parabrisa de motocicleta em PC

Cobertura em PC

Simbologia para reciclagem


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